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1.自然排氣口冒料
★進料速度過快或主機轉速過低，導致物料堆積在螺筒內，壓力升高后從排氣口溢出。應降低進料速度或提高主機轉速，維持螺筒內物料輸送與塑化的平衡；
★加料段到自然排氣口所含區(qū)域的溫度太低，物料沒塑化，在螺桿擠壓作用下，造成冒生料;
★自然排氣口附近溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時被輸送至前段，在后續(xù)的料流擠壓作用下，造成冒熟料;
★排氣口位置與螺桿設計不匹配，或開口形狀導致熔體被“掛住”，形成堆積。應調整排氣口位置與尺寸，避免熔體滯留或倒流，必要時加裝擋料板；
★原料含水或揮發(fā)物過多，受熱后產生氣體，在排氣時攜帶未塑化顆粒噴出，應對高濕度原料進行預干燥（如使用除濕干燥機），減少水分揮發(fā)導致的冒料；
★未設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低自然排氣口螺槽壓力，這在后續(xù)料流擠壓作用下，造成冒料。
2.真空冒料
★機頭壓力過大，迫使熔體回流至排氣段。應適當降低真空度（如減少抽氣量），避免過度抽吸未熔融物料；
★螺桿真空位沒有設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低真空段螺槽壓力，在抽真空作用下造成冒料;
★真空段溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時輸送至前段，在真空抽力作用下造成冒料;
★塑化溫度過低，物料未完全熔融，在真空抽力作用下被帶出排氣口。應提高塑化段溫度，確保物料完全熔融；降低機頭溫度以減少回流風險；
★螺桿組合合理，位置匹配，溫度以及主機和喂料轉速也匹配的前提下，真空墊片偏低，在料流擠壓和真空抽力作用下，造成冒料。
